Kalıplar, işaretler, donanım aksesuarları, reklam panoları, otomobil plakaları ve diğer ürünlerin uygulanmasında geleneksel korozyon süreçleri sadece çevre kirliliğine değil, aynı zamanda düşük verimliliğe de neden olacaktır. İşleme, metal hurda ve soğutucu gibi geleneksel süreç uygulamaları da çevre kirliliğine neden olabilir. Verimlilik iyileştirilmiş olsa da, doğruluk yüksek değildir ve keskin açılar oyulamaz. Geleneksel metal derin oyma yöntemleri ile karşılaştırıldığında, lazer metal derin oyma, karmaşık oyma süreçlerinin gereksinimlerini karşılayabilen kirliliğe bağlı, yüksek hassasiyet ve esnek oyma içeriğinin avantajlarına sahiptir.
Metal derin oyma için yaygın malzemeler arasında karbon çeliği, paslanmaz çelik, alüminyum, bakır, değerli metaller vb.
Gerçek vaka analizi:
Test Platformu Ekipmanı Carmanhaas 3D Galvo Kafa lens （f = 163/210） Derin oyma testi yapın. Gravür boyutu 10 mm x 10 mm'dir. Tablo 1'de gösterildiği gibi, gravürün başlangıç parametrelerini ayarlayın. Ofocus, nabız genişliği, hız, dolgu aralığı vb.
Tablo 1 Derin oylamanın başlangıç parametreleri
Proses parametresi tablosu sayesinde, son derin gravür etkisi üzerinde etkisi olan birçok parametrenin olduğunu görebiliriz. Her işlem parametresinin etkisi üzerindeki etkisinin işlemini bulmak için kontrol değişkeni yöntemini kullanıyoruz ve şimdi bunları tek tek duyuracağız.
01 Defocus'un oyma derinliği üzerindeki etkisi
İlk olarak Raycus fiber lazer kaynağını kullanın, güç: 100W, model: başlangıç parametrelerini oymak için RFL-100m. Gravür testini farklı metal yüzeylerde gerçekleştirin. Gravürü 305 saniye boyunca 100 kez tekrarlayın. Defoku değiştirin ve kusurun farklı malzemelerin gravür etkisi üzerindeki etkisini test edin.
Şekil 1 Defocus'un malzeme oyma derinliği üzerindeki etkisinin karşılaştırılması
Şekil l'de gösterildiği gibi, farklı metal malzemelerde derin gravür için RFL-100m kullanılırken farklı kusurlu miktarlara karşılık gelen maksimum derinliği aşağıdakileri alabiliriz. Yukarıdaki verilerden, metal yüzey üzerinde derin oymaların en iyi gravür etkisini elde etmek için belirli bir defocus gerektirdiği sonucuna varılmıştır. Alüminyum ve pirinç gravürü için kusur -3 mm'dir ve paslanmaz çelik ve karbon çeliğini gravür için defocus -2 mm'dir.
02 Darbe genişliğinin oyma derinliği üzerindeki etkisi
Yukarıdaki deneyler sayesinde, farklı malzemelerle derin gravürde optimal ofokus RFL-100m miktarı elde edilir. Optimal ofokus miktarını kullanın, başlangıç parametrelerinde darbe genişliğini ve karşılık gelen frekansı değiştirin ve diğer parametreler değişmeden kalır.
Bunun nedeni, RFL-100m lazerin her darbe genişliğinin karşılık gelen bir temel frekansa sahip olmasıdır. Frekans karşılık gelen temel frekanstan daha düşük olduğunda, çıkış gücü ortalama güçten daha düşüktür ve frekans karşılık gelen temel frekanstan daha yüksek olduğunda, tepe gücü azalır. Gravür testinin test için en büyük darbe genişliğini ve maksimum kapasitesini kullanması gerekir, bu nedenle test frekansı temel frekanstır ve ilgili test verileri aşağıdaki testte ayrıntılı olarak açıklanacaktır.
Her darbe genişliğine karşılık gelen temel frekans ： 240 ns ， 10 kHz 、 160 ns ， 105 kHz 、 130 ns ， 119 kHz 、 100 ns 179 kHz 、 40 ns ， 245 khz 、 20 ns ， 245 khz 、 20 ns ， 245 khz 、 20 ns ， 245 khz 、 20 ns ， 245 khz 、 20 ns ， 245 kHz KHZ。 Yukarıdaki darbe ve frekansta gravür testini çıkarın, test sonucu Şekil 2'de gösterilmektedir.
Şekil 2 Nabız genişliğinin gravür derinliği üzerindeki etkisinin karşılaştırılması
Grafikten, RFL-100m gravür olduğunda, darbe genişliği azaldıkça gravür derinliğinin buna göre azaldığı görülebilir. Her bir malzemenin gravür derinliği 240 ns'de en büyüğüdür. Bu esas olarak, nabız genişliğinin azaltılmasından dolayı tek darbe enerjisinin azalmasından kaynaklanır, bu da metal malzemenin yüzeyine verilen hasarı azaltır, bu da gravür derinliğinin küçülmesine neden olur.
03 Frekansın gravür derinliği üzerindeki etkisi
Yukarıdaki deneyler sayesinde, farklı malzemelerle gravür elde edilirken RFL-100m'nin en iyi kusur miktarı ve nabız genişliği elde edilir. Değişik kalmamak, frekansı değiştirmek ve farklı frekansların gravür derinliği üzerindeki etkisini test etmek için en iyi kusur miktarını ve nabız genişliğini kullanın. Test sonuçları Şekil 3'te gösterildiği gibi.
Şekil 3 Frekansın malzeme derin oyma üzerindeki etkisinin karşılaştırılması
Grafikten, RFL-100m lazer çeşitli malzemeleri gravür ettiğinde, frekans arttıkça, her bir malzemenin gravür derinliğinin buna göre azaldığı görülebilir. Frekans 100 kHz olduğunda, gravür derinliği en büyüktür ve saf alüminyumun maksimum gravür derinliği 2.43'tür. mm, pirinç için 0.95 mm, paslanmaz çelik için 0.55 mm ve karbon çeliği için 0.36 mm. Bunlar arasında, alüminyum frekanstaki değişikliklere en duyarlıdır. Frekans 600 kHz olduğunda, alüminyum yüzeyinde derin gravür yapılamaz. Pirinç, paslanmaz çelik ve karbon çelik frekanstan daha az etkilenirken, artan frekansla gravür derinliğini azaltma eğilimi gösterirler.
04 Hızın gravür derinliği üzerindeki etkisi
Şekil 4 Oyma hızının oyma derinliği üzerindeki etkisinin karşılaştırılması
Grafikten gravür hızı arttıkça gravür derinliğinin buna göre azaldığı görülebilir. Gravür hızı 500 mm/s olduğunda, her bir malzemenin gravür derinliği en büyüktür. Alüminyum, bakır, paslanmaz çelik ve karbon çeliğinin gravür derinlikleri sırasıyla 3.4 mm, 3.24 mm, 1.69 mm, 1.31 mm.
05 Doldurma boşluğunun gravür derinliği üzerindeki etkisi
Şekil 5 Doldurma yoğunluğunun gravür verimliliği üzerindeki etkisi
Grafikten, doldurma yoğunluğu 0.01 mm olduğunda, alüminyum, pirinç, paslanmaz çelik ve karbon çeliğinin gravür derinliklerinin maksimum olduğu ve doldurma boşluğu arttıkça gravür derinliğinin azaldığı görülebilir; Doldurma aralığı 0.1 mm işlemde 0.01 mm'den artar, 100 gravürü tamamlamak için gereken süre yavaş yavaş kısaltılır. Doldurma mesafesi 0.04 mm'den büyük olduğunda, kısaltma süresi aralığı önemli ölçüde azalır.
Sonuç olarak
Yukarıdaki testler sayesinde, RFL-100m kullanarak farklı metal malzemelerin derin oyması için önerilen işlem parametrelerini alabiliriz:
Gönderme Zamanı: Temmuz-11-2022